Inconel 718

Inconel 718 – Recubrimientos por Láser Cladding

El Inconel 718 es una superaleación a base de níquel, cromo y hierro reforzada por precipitación, mediante dureza secundaria , que combina una altísima resistencia mecánica con una notable estabilidad a altas temperaturas. Es ampliamente utilizada en sectores donde los componentes están sometidos a esfuerzos extremos, vibraciones intensas y exposición prolongada a gases calientes, como turbinas, motores de aviación o equipos de generación de energía.

Hay que tener en cuenta, que como pasa en el caso del Stellite 6 en comparación con el Stellite 21, el Inconel 718 tiene mayor tendencia a la fisuración inducida por los parámetros del recarque. Es por eso que el Know How de Vanguard es crucial para garantizar un resultado satisfactorio. En este caso, es necesario un proceso de precalentaminento, así como una bajada a temperatura ambiente muy controlada, requiriendo de horno, o medio adiabático como vermiculita o lana cerámica. El procedimiento es tan importante como el material.

A diferencia del Inconel 625, que destaca más por su resistencia química y ductilidad, el 718 es la aleación indicada cuando la prioridad es mantener resistencia y dureza bajo carga mecánica y térmica intensa.

En Vanguard Laser Systems aplicamos Inconel 718 mediante láser cladding, consiguiendo un recubrimiento adherido metalúrgicamente, libre de defectos y con baja dilución. Esto permite aprovechar las propiedades excepcionales de la aleación en la superficie expuesta al trabajo severo, sin comprometer la integridad de la pieza base.

Composición y propiedades del Inconel 718

Composición típica:

• Níquel (Ni): base de la aleación, aporta resistencia a la corrosión y estabilidad a alta temperatura.

• Cromo (Cr): protección contra oxidación y corrosión.

• Hierro (Fe): contribuye a la matriz.

• Niobio (Nb) y Molibdeno (Mo): generan el endurecimiento por precipitación, aumentando la resistencia mecánica, además de ser muy refractarios.

• Titanio (Ti) y Aluminio (Al): refuerzan el efecto de endurecimiento, y el titanio es refractario.

Propiedades destacadas:

• Resistencia mecánica muy elevada, incluso por encima de 700–800 °C.

• Dureza típica tras cladding y tratamiento térmico: 40–45 HRC, con posibilidad de alcanzar valores superiores, con tratamientos térmicos posteriores como el envejecimiento.

• Excelente resistencia a la fatiga por vibraciones y cargas cíclicas.

• Alta resistencia a la fluencia (creep) en condiciones prolongadas de servicio a alta temperatura.

Ventajas del Inconel 718 aplicado con láser cladding

• Baja dilución: garantiza en superficie, las propiedades originales de la aleación aportada.

• Excelente adherencia metalúrgica: unión sólida al sustrato sin riesgo de desprendimiento.

• Compatibilidad con entornos de alta temperatura: mantiene propiedades donde otras aleaciones fallan.

• Mínima distorsión de la pieza base: gracias al aporte térmico reducido único de la láser.

• Espesores controlados: de 0,5 a varios milímetros según necesidad, mediante aporte de capas sucesivas.

Aplicaciones industriales del Inconel 718

El Inconel 718 es especialmente valorado en sectores de alta exigencia mecánica y térmica:

• Aeronáutica y aeroespacial:
  Álabes de turbinas.
  Cámaras de combustión: recubrimiento (lining), sensores (probes) y toberas (nozzles)
  Componentes estructurales de motores a reacción.

• Generación de energía:
  Turbinas de gas y vapor.
  Componentes sometidos a fatiga térmica y cargas dinámicas.

• Industria petrolera y gas:
  Válvulas choke y equipos de perforación expuestos a vibraciones y alta presión.

• Moldes y matrices de forja/extrusión:
  Elementos que requieren resistencia al desgaste bajo temperatura y choque térmico.

Comparativa con otras aleaciones

• Vs. Inconel 625: el 718 es más duro y resistente mecánicamente, aunque el 625 ofrece mejor resistencia a la corrosión y mayor ductilidad.

• Vs. Stellite 6 y Stellite 21: el 718 combina resistencia mecánica y estabilidad térmica, mientras que los Stellite priorizan dureza superficial y resistencia al desgaste abrasivo.

• Vs. aceros inoxidables (316L, 309, 420): supera ampliamente en estabilidad mecánica a alta temperatura y resistencia a la fluencia.

Conclusión

El Inconel 718 es la superaleación de referencia cuando se necesita máxima resistencia mecánica bajo condiciones extremas de temperatura y vibración. Su capacidad para mantener dureza y estabilidad estructural lo hace indispensable en turbinas, motores, moldes y equipos sometidos a solicitaciones extremas.

Aplicado mediante láser cladding en Vanguard Laser Systems, el Inconel 718 se convierte en un recubrimiento duradero y de precisión, que extiende la vida útil de los equipos más críticos, reduce paradas no planificadas y asegura un rendimiento fiable en los entornos industriales más exigentes.

En Vanguard, sabemos cómo.